Poco meno di 12 mesi fa, ZF Sachs stava cercando un modo veloce e affidabile di proteggere le bobine dei loro moduli ibridi da influenze esterne. Il team di design della Scheugenpflug AG ha intrapreso questa sfida e ha sviluppato nell’arco di alcuni mesi una linea di produzione completa. Gli obiettivi erano di garantire la funzionalità del prodotto, un sistema di controllo di processo trasparente con risultati di dosata ideali, ovvero proteggere in modo affidabile il componente.
Da diversi anni ormai Scheugenpflug concentra le sue attività sulla fornitura di soluzioni complete integrate al processo di dosaggio. Tempi e logistiche sono coordinate meglio, inoltre le interfacce e i processi possono possono essere più facilmente interfacciati l’uno con l’altro. Al cliente viene fornita una linea di produzione coordinata da un singolo fornitore.
Con il processo di dosaggio come compentenza principale, il team di Scheugenpflug AG aveva il necessario know-how per raggiungere gli obiettivi prefissati di ZF Sachs rapidamente e senza complicazioni. Per esempio per assicurare la “tracciabilità”, è stato introdotto uno schema dove ogni componente viene identificato in base ad un Data Matrix Code salvato insieme ai dati di processo. Ioltre, uno scanner laser guidato da un braccio robotizzato, controlla i compiti già effettuati (come l’applicazione di un tallone di sigillatura) assicurando quindi un ulteriore grado di affidabilità di processo.
Tutti le fasi di produzione ad eccezione della polimerizzazione possono essere ispezionati visivamente e controllati dall’esterno. L’obiettivo di resinare in modo ottimale le bobine è raggiunto in due fasi. Per prima cosa prima di dosare, i componenti sono pre-trattati con plasma per eliminare qualsiasi contaminazione che potrebbe compromettere l’adesione della resina. In secondo luogo, un processo di dosaggio sotto vuoto ottimamente regolato in un sistema a tre camere (pre-vuoto, vuoto e post- vuoto) assicura una dosata affidabile, rapida e soprattutto priva di bolle.
Mentre durante la fase di evacuazione l’aria residua nella resina o nel componente è rimossa, il successivo aumento di pressione assicura che la dosata sia forzata in profondità nella bobina. Nastri trasportatori ad accumulo, guidando il pallet da lavorare al momento giusto, nella giusta sequenza, alle differenti stazioni, assicurano brevi tempi di ciclo ed una produttività affidabile. Alla fine delle fasi del processo si trovano una serie di forni ventilati in cui la resina è polimerizzata secondo un ciclo termico opportuno.
Il cliente è così in grado di trarre vantaggio da processi decisionali veloci, un team competente e una soluzione coordinata da un singolo fornitore.